Auf der Druckplattform bedeutet „Warten, bis die Tinte getrocknet ist“ eine stillschweigende Belastung für die Produktivität. Die Druckanlage bleibt untätig, solange die Tinte noch feucht ist – jede Pause führt dazu, dass Stunden verloren gehen, die nicht wieder wettgemacht werden können. Um einen echten Sprühen-und-Trocknen-Prozess zu ermöglichen, benötigt man ein UV-Härtungssystem, das mit der Geschwindigkeit der Druckanlage mithalten kann – ein System, das die Tinte sofort härtet, sobald sie den Stencil verlässt.
Was technisch wichtig ist:
UV-Lampen mit Quecksilberdampflichtquellen liefern ein breites Spektrum mit einem starken Peak bei 365 nm. Dieses Wellenlängenbereich sorgt für eine effektive Aktivierung der Photoinitiatoren in herkömmlichen Acrylatverbindungen. In Kombination mit reflektierenden Elementen mit Dichroikbeschichtung entsteht eine hohe Strahlungsintensität am Substrat – genau das, was für eine sofortige Härtung notwendig ist.
Wir halten die Energiedichte während des Härtungsprozesses konstant, damit sowohl die Oberfläche der Tinte als auch der Untergrund gleichmäßig härten. Es entsteht keine klebrige Oberfläche, und der Untergrund bleibt vollständig gehärtet. Die Leistung wird so gesteuert, dass auch bei Schwankungen der Lampentemperatur eine konstante Härtung gewährleistet wird. Zudem sorgen ozonfreie Designs dafür, dass die Arbeitsumgebung sicher bleibt – ohne zusätzliche Belüftungsmaßnahmen.
Warum das bei der Drucktechnik funktioniert:
Die Druckplattform arbeitet in Schüben: Auswaschen, Drucken, Auswaschen, Drucken. Die Lampe muss sofort aktiv werden und ihre volle Leistung abgeben, sobald das Material vorbeikommt. Quecksilberdampflampen gehen schnell in Betrieb und liefern die erforderliche Strahlungsintensität für eine vollständige Härtung in einer einzigen Durchgangsphase. Dadurch kann eine kontinuierliche Produktion bei höheren Geschwindigkeiten erfolgen.
Praktische Aspekte:
Die Länge der Lampe, die Brennweite sowie die Geometrie der Reflektoren müssen auf die Größe des Druckbereichs abgestimmt werden. Ungleichmäßige Optik führt zu ungleichmäßiger Härtung und belastet die Lampe unnötig. Die Leistung der Lampe nimmt mit der Zeit ab – daher sollten regelmäßige Prüfungen durchgeführt werden, um die Dosis konstant zu halten. Zudem muss man auf die Hitzebeständigkeit des Substrats achten. Dünne Schichten sowie hitzeseitig empfindliche Materialien benötigen möglicherweise eine kontrollierte Kühlung oder einen schrittweisen Härtungsprozess.