Sul piano di stampa, l’attesa che l’inchiostro si asciughi rappresenta una “tassa silenziosa” che influisce negativamente sulla velocità di stampa. La stampante rimane inattiva finché l’inchiostro non è completamente asciutto; ogni pausa comporta ore perse che non possono essere recuperate. Per poter utilizzare davvero il metodo di stampa a spruzzo e asciugatura immediata, è necessario un sistema di polimerizzazione a UV in grado di funzionare in modo continuativo, in modo che l’inchiostro venga indurito non appena lascia lo stampo.
Cosa conta, dal punto di vista tecnico Le lampade a radiazioni UV a vapore di mercurio garantiscono una emissione a spettro ampio, con un picco intenso a 365 nm. Questa lunghezza d’onda è fondamentale per stimolare i fotoinizianti presenti nelle formule di acrilato standard. Abbinando queste lampade a riflettori rivestiti di vernice dicroica, si ottiene un’intensità di irradiazione sufficiente per garantire una polimerizzazione immediata del materiale.
È importante mantenere costante la densità energetica durante tutto il processo di polimerizzazione, in modo che sia la superficie dell’inchiostro che il substrato possano polimerizzarsi insieme. In questo modo non si formerà uno strato appiccicoso in superficie, né rimarrà parte dell’inchiostro non polimerizzato. L’output della lampada viene regolato in modo da mantenere una polimerizzazione uniforme, anche quando la temperatura della lampada varia. Inoltre, i sistemi senza ozono garantiscono un ambiente di lavoro sicuro, senza necessità di ventilazione aggiuntiva.
Perché funziona per la stampa a schermo La stampa a schermo avviene in cicli alternati: stampa completa, poi pausa. La lampada deve accendersi immediatamente e raggiungere il massimo livello di emissione non appena il materiale passa sotto lo stampo. I sistemi a vapore di mercurio si accendono rapidamente e mantengono l’intensità di radiazione necessaria per una polimerizzazione completa in un’unica passata, permettendo così di stampare in modo continuo ad alte velocità.
Ci sono meno fermate e meno prodotti difettosi. Inoltre, l’aumento di densità delle macchie causato dall’inchiostro è sotto controllo, poiché l’inchiostro si polimerizza immediatamente, evitando così che si espanda o si diffonda.
I dettagli pratici È necessario abbinare la lunghezza della lampada, la distanza focale e la geometria dei riflettori all’area di stampa. Se queste caratteristiche non coincidono, si verificherà una polimerizzazione disomogenea e la lampada dovrà lavorare oltre i suoi limiti.
L’output della lampada diminuisce nel tempo; quindi è necessario effettuare controlli regolari e stabilire intervalli di sostituzione appropriati per mantenere costante la dose di radiazioni emesse.
Inoltre, grazie alla elevata intensità di radiazioni, è necessario prestare attenzione alla tolleranza termica del substrato. I film sottili e i materiali sensibili al calore potrebbero richiedere un raffreddamento controllato o un processo di polimerizzazione graduale.