Sur le plan de travail, l’attente que l’encre sèche représente en réalité une perte de temps importante. La presse reste inutilisée tant que l’encre est encore humide ; chaque pause additionne des heures qui ne peuvent être rattrapées. Pour obtenir un processus de pulvérisation et de séchage efficace, il faut disposer d’un système de durcissement par UV capable de suivre le rythme de la presse – un système qui permette au matériau de se durcir immédiatement dès qu’il quitte le stencil.
Ce qui est important sur le plan technique Les lampes UV à vapeur de mercure produisent un spectre lumineux large, avec un pic à 365 nm. C’est cette longueur d’onde qui permet une excitation efficace des photoinitiateurs dans les formulations acryliques standards. En combinant cela avec des réflecteurs revêtus de couches dichroïques, on obtient une intensité d’éclairage suffisante pour assurer un durcissement immédiat du matériau.
Nous maintenons une densité énergétique constante pendant toute la durée du processus de durcissement, afin que la surface de l’encre et le matériau de base se durcissent ensemble. Aucune couche collante en surface, et aucun matériau non durci en dessous. La puissance de sortie est contrôlée de manière à garantir un durcissement uniforme, même en cas de variations de température de la lampe. De plus, les systèmes sans ozone préservent la sécurité du lieu de travail, sans nécessiter de ventilation supplémentaire.
Pourquoi ça marche bien avec les écrans d’impression Les écrans d’impression fonctionnent par séquences : pulvérisation, impression, puis à nouveau pulvérisation et impression. La lampe doit s’allumer instantanément et atteindre sa pleine puissance dès que le matériau passe devant elle. Les systèmes à vapeur de mercure s’allument rapidement et maintiennent l’intensité spectrale nécessaire pour un durcissement complet en une seule passe. Ainsi, il est possible de travailler à des vitesses plus élevées.
Moins d’arrêts, moins de rejets. Le gain de points reste sous contrôle, car l’encre se durcit immédiatement, sans se répandre ou couler.
Les détails pratiques Il est nécessaire d’adapter la longueur de la lampe, sa distance focale ainsi que la géométrie des réflecteurs en fonction de la zone d’impression. Une mauvaise adaptation des éléments optiques entraîne un durcissement inégal et surcharge la lampe inutilement.
La puissance de sortie de la lampe diminue avec le temps. Il est donc nécessaire de vérifier régulièrement son rendement et de planifier les remplacements afin de maintenir une dose constante.
De plus, un durcissement à haute intensité exige que l’on prenne en compte la tolérance thermique du matériau. Les films fins et les matériaux sensibles à la chaleur peuvent nécessiter un refroidissement contrôlé ou un processus de durcissement progressif.